连年来，洛钼集团矿山公司矿山公司以培养知识型、技术型、创新型员工队伍为基础，以提高员工技能水平和创新能力为重点，激励员工把理论学习与实际操作结合起来，把充分发挥员工聪明才智与破解生产中遇到的难题和降本增效结合起来，把提高广大员工的技能水平和培养高技能人才和优秀创新人才结合起来，达到了学以致用的目的，极大地增强了创新意识和创新能力。

牙轮钻机根据生产情况需经常调整作业区域，在移动过程中，重达100余吨的设备主要靠底盘主动轮、从动轮、支重轮和履带板运转，极易造成履带架的基孔轴磨损，严重的可能造成履带架损坏和底盘大梁扭断设备事故。同时履带架的基孔磨损后，由于技术含量高，需要外委镗孔修复，至少停产15天左右，严重影响钻机的作业效率。针对这一情况，采矿车间主任邢小伟带领攻关小组，经过长期探索，将履带架14个支重轮基孔轴与基孔的动配合改造为静配合，并把基孔轴加长，锁片和轴进行改装，彻底根除了履带架基孔磨损现象。改装后，设备底盘检修周期由6个月延长到2年，年降低成本20余万元，同时底盘大梁更加安全，极大地提高了作业效率。

此前牙轮钻机穿孔深度需在设计的基础上多钻30cm，以免孔口岩粉滑落孔内，这样不仅增加穿孔成本，而且直接影响爆破质量，导致大块率和岩根率提高，增加了二次穿爆费用。采矿车间集思广益，实施了“牙轮钻机孔口岩粉清理装置”项目，确保岩粉不滑落孔内，该项目年少穿孔2500余米，降低成本12万元。

矿山公司正在使用的牙轮钻机基本上系10余年前购入，无遥控装置，每逢往危险区域行进时，存在一定的隐患。采矿车间自行配置了一套遥控装置后，却无法实现无极变速，经咨询生产厂家亦无此项技术。采矿车间成立的技术攻关小组，经多方查找资料，对原控制系统给予保留，根据停止串联、启动并联的电气控制原理实现对钻机的行进及转向对电磁阀的控制。该系统抗干扰能力强，有效控制距离100米，确保了在操作人员在特殊环境下移动设备时远离了危险区域，达到了预期目的。